PLC控制難點問題的解決211PLC控制的機敏性與魯棒性平衡問題PLC控制具有可靠性高、響應(yīng)速度快、控制靈活、壽命長及編程簡便等優(yōu)點，但應(yīng)用到橋式起重機的控制上，會帶來魯棒性不足的問題。淬火起重機常在多油煙、大振動的環(huán)境下作業(yè)，主令電器、繼電器、限位開關(guān)等元件的觸點時常會出現(xiàn)短時間接觸不良，由于PLC輸入點響應(yīng)速度快，因此很易誤將此判為輸入點的動作，嚴重時會斷開程序中與之相關(guān)的自?；芈穼е缕鹬貦C停車。解決方案：盡量選擇觸點結(jié)構(gòu)為瞬動觸點的元件；對PLC輸入模塊的組態(tài)，設(shè)置較長的濾波時間；在容易出問題的輸入點上加入一段的斷電延時程序。
標準控制屏上的輔助觸點不僅為了控制接觸器動作時序而存在，很多還兼做元件故障保護，用PLC控制代替繼電器控制后，所有輔助觸點都被軟件化了，這將導致系統(tǒng)無法獲知元件的真實動作狀態(tài)，對此有2種解決方案：將接觸器輔助點狀態(tài)全部錄入PLC，編程時不使用軟點而使用由PLC采集回來的真實狀態(tài)，但采用這種方法可能會出現(xiàn)無休止的接觸不良問題。全部使用軟點編程。在程序中專門編寫接觸器狀態(tài)監(jiān)視程序，用于監(jiān)控PLC上的輸出狀態(tài)和接觸器的真實狀態(tài)，如果2種狀態(tài)不符的時間超過規(guī)定值，則認為是故障。但這種方法又會導致某些需要高速響應(yīng)信號得不到及時處理的問題。應(yīng)結(jié)合2種方案的優(yōu)缺點，根據(jù)實際情況采用不同的方法。PLC自診斷程序設(shè)計320/50t-22m大型淬火橋式起重機對安全可靠性要求很高，需要利用PLC自身監(jiān)視每個模塊及編碼器的工作狀態(tài)。該起重機采用的西門子S7系列PLC系統(tǒng)提供了相應(yīng)的故障中斷模塊OB，PLC在檢測到自身有故障時會產(chǎn)生相應(yīng)的中斷，用戶可以在中斷中處理故障信息，但如果總線或編碼器連接不良時，會導致同一故障反復地出現(xiàn)和消失，極易造成PLC中斷溢出或嵌套過深，從而導致PLC丟失其他可能更重要的故障中斷，造成程序的誤判。因此，本系統(tǒng)的自診斷程序不利用PLC的故障中斷模塊，而使用主動掃描的方式分時獲取各模塊狀態(tài)。
減小PLC程序循環(huán)周期本系統(tǒng)的PLC程序需要監(jiān)視每個接觸器和每個模塊的狀態(tài)，計算減速器的轉(zhuǎn)速，監(jiān)視電動機溫度等。若按通常方法編程其循環(huán)周期將超過50ms，而設(shè)計程序中使用有設(shè)定值為200ms延時繼電器，顯然不能滿足要求，因此，需要通過對程序進行優(yōu)化來縮短PLC的平均循環(huán)周期。本系統(tǒng)在縮短循環(huán)周期上主要采用了計算分時化和堆棧操作指針化2種方法?，F(xiàn)以電機1溫度測量程序為例，電機溫度變化相對緩慢，對響應(yīng)速度要求不高，故可進行分時計算。通過PLC模擬點讀入的電機溫度值是瞬時信號，需進行較長時間系數(shù)濾波，按時間順序記錄信號的歷史數(shù)據(jù)，選擇先進先出的堆棧來保存數(shù)據(jù)，但程序如果表面化編寫，堆棧的壓棧操作會消耗大量的計算時間，因此本系統(tǒng)采用指針的方式來操作堆棧，通過改變指針的指向來實現(xiàn)堆棧的壓棧，在程序執(zhí)行過程中，由于濾波的數(shù)據(jù)計算量比較大，因此將它分布到不同的周期里去計算，每經(jīng)過一定數(shù)量循環(huán)才產(chǎn)生1個溫度值，這樣即可大大減小單周期的計算。
基于PLC設(shè)計的320/50t-22m大型淬火橋式起重機電氣控制系統(tǒng)具有維修方便，可靠性高，綜合響應(yīng)速度快等優(yōu)點。目前該機已在某企業(yè)熱處理車間高效運行，可出色完成重要容器筒節(jié)淬火任務(wù)，取得了顯著效益。
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